Integrazione della catena di approvvigionamento attraverso l'applicazione del kanban di fornitura: Il Caso Carpigiani Group

L’internazionalizzazione dei contesti industriali e l’aumento della competizione sopravvenuti nel mondo contemporaneo hanno reso necessari diversi mutamenti nelle attività produttive e legate ai servizi, dalla diversificazione dei prodotti, alla riduzione dei lead time, alla razionalizzazione dei costi a tutti i livelli della supply chain, non solo relativamente alle materie prime e alla diminuzione dei prezzi di vendita, ma anche di tutti i costi indiretti, che assumono un peso importante. La rapidità nella sostituzione dei prodotti e la necessità di contenere al massimo i tempi di risposta spingono sempre più le aziende a rivedere la propria struttura in modo da eliminare gli sprechi. Le imprese operano in un ambiente molto complesso, di conseguenza si rende necessario il coinvolgimento non solo delle funzioni interne ad un’azienda, ma anche di quelle esterne, nell’ottimizzazione delle attività che producono valore e di quelle necessarie che non intervengono direttamente. Tra tutte queste attività si cerca, in questo elaborato, di porre un focus su quelle legate alla gestione delle scorte all’interno della supply chain e all’integrazione dei fornitori nella rete logistica aziendale. Verranno ripresi i concetti fondamentali della teoria di gestione delle scorte, e sarà esposto il percorso intrapreso dall’azienda Carpigiani Group, leader mondiale nella produzione e commercializzazione di macchine per la produzione di gelato artigianale ed “espresso”, di integrazione dei fornitori all’interno della catena di approvvigionamento, attraverso un sistema kanban di fornitura e politiche di approvvigionamento riconducibili al consignment stock, con il fine ultimo di ottimizzare i livelli di scorte a magazzino e di servire le linee produttive con efficacia ed efficienza.

Riconfigurazione delle linee di assemblaggio manuale presso una azienda produttrice di macchine per l'agricoltura: applicazione delle 5S e dei principi di Lean Production nella transizione in ottica Pull

“Lean Thinking” non è semplicemente una nuova metodologia organizzativa, ma rappresenta un nuovo modo di ragionare, teso ad accrescere la flessibilità dell’impresa attraverso un ripensamento dell’intero flusso di creazione del valore, dalla progettazione fino alla gestione degli ordini. Questo lavoro presenta i risultati che un’azienda produttrice di macchine per l’agricoltura, la Gallignani di Russi, ha ottenuto in campo logistico e produttivo, grazie all’applicazione dei principi della Lean Production.

Costruzione di un sistema per l'alimentazione dei materiali alla produzione: il caso Bosch Rexroth Oil Control S.p.A.

Il seguente elaborato è il risultato di uno stage di sei mesi, svolto presso l’azienda Bosch Rexroth Oil Control S.p.A.. L’ente presso cui è stato svolto il tirocinio è l’Industrial Engineering. In particolare è stata compiuta un’analisi dei flussi delle cartucce meccaniche, una famiglia di valvole oleodinamiche. Il lavoro si è sviluppato in tre fasi: nella prima è stata fatta un’analisi dei dati di giacenza, tempi e cicli di lavoro delle cartucce; nella seconda fase si è proposta l’introduzione di un nuovo sistema di picking gestito con supermarket a kanban; nell’ultima fase si è valutata la convenienza dai punti di vista tecnico ed economico del progetto.

Analisi e ottimizzazione del flusso di approvvigionamento in una produzione su commessa: il caso CT Pack S.r.l.

La tesi ha l'obiettivo di analizzare e ottimizzare i flussi di approvvigionamento in un'azienda che produce su commessa: CT Pack S.r.L, specializzata nella realizzazione di macchine automatiche per il packaging di biscotti, gelato e cioccolato. Per raggiungere l'obiettivo si è preso come riferimento il modello proposto dal BPR (Business Process Reengineering): sono stati analizzati i principali attori coinvolti, in particolare fornitori e magazzino, mediante l'uso di KPI definiti ad hoc. Sulla base di questi sono stati individuati due processi critici: il primo riguarda la gestione del magazzino, che presenta un'elevata quantità di codici non movimentati anche a causa del processo di gestione del materiale avanzato al termine di ciascuna commessa; il secondo riguarda il materiale a consumo, che impiega i magazzinieri per un tempo eccessivo, è caratterizzato da giacenze per il 30% non movimentate e da supermarket collocati in officina ridondanti e caratterizzati da bassi tassi di utilizzo (anche sotto il 50%). Per risolvere questi problemi ed effettuare una riprogettazione si fa affidamento agli strumenti proposti dal project management: si imposta quindi un progetto che ha l'obiettivo di ridurre nel breve periodo il valore di magazzino mediante lo smaltimento attraverso diverse vie di codici non utilizzati e agisce nel lungo periodo per evitare che le criticità si ripropongano. Mediante la riprogettazione della gestione dei resi di produzione si prevede un maggior controllo, grazie al lavoro congiunto di ufficio tecnico e ufficio acquisti. La nuova gestione del materiale a consumo ha in se alcune delle tecniche proposte dalla lean production (il kanban, per esempio) e integra il fornitore nella catena di approvvigionamento, garantendo un maggior controllo sulle quantità, un risparmio di circa 7 h/mese di lavoro per i magazzinieri e una riduzione delle giacenze del 46%.